导读：近年来，我国工业母机产业取得了长足的进步，以成为全球第一生产和消费大国，产业规模连续十二年位居全球第一，利来国际入口逐步形成从机床整机、数控系统到关键功能部件全链条的研发生产体系。

　　“听到维修报价时心都在滴血。”全国人大代表，中船集团首席技师、重庆红江加工中心特级技师傅国涛在接受现代物流报记者采访时说道：“在我调研的企业中，有一台2010年购置的国外进口设备，因使用时间长精度下降，需要更换导轨，国外厂家维修费报价150万元，备件费21万元，维修工期近60天，而当初购买设备总价才1100万元。”

　　为了节约宝贵的资金，抢抓工期，公司组织维修人员，群策群力、攻坚克难，用20天的时间完成维修任务，节约了巨额维修费用。

　　工业母机是生产高精度零部件的基础工具，作为制造业的核心装备，在航空、航天、汽车和电子灯多个领域发挥着关键作用。工业母机是衡量一个国家制造业水平的重要标志，也是产业升级和技术进步的重要保障。

　　工业母机作为制造业的基石，其健康发展与技术进步直接关系到整个工业体系的技术水平和生产效率，是推动制造业深度转型升级、工艺优化创新的关键，更是催生引领创新技术的核心，是我国发展新质生产力的重要引擎与坚实物质基础。

　　近年来，我国工业母机产业取得了长足的进步，已成为全球第一生产和消费大国，产业规模连续十二年位居全球第一，逐步形成从机床整机、数控系统到关键功能部件全链条的研发生产体系。

　　尽管我国工业母机产业取得了巨大的发展，但基础依然薄弱，存在高端产品依赖进口、核心零部件受制于人、国产高端工业母机在使用中存在差距等问题。“我走访调研了重庆地区十几家机械加工企业，以及山东豪迈、宁波海天、苏州纽威等工业母机生产商，发现各企业使用机床设备国产化率平均在90%以上，但大多集中在车床、磨床等精度要求不高的普通设备。”傅国涛介绍道。

　　这在行业内是普遍现象，日常生产所用的高附加值、高精度的设备基本依靠进口，这一问题持续有十多年了。这些设备占据企业设备使用的10%，但却涵盖了产品的精加工环节，生产企业大约40%左右的产值。

　　经调研发现，这些企业所购买的高端设备平均使用年限已超过15年，进入了频繁的维修期。傅国涛向记者出示了这样一组数据：经调查，大部分企业维修进口设备费用占全年维修费用25%，但有个别企业，占比0.7%的进口设备占全年维修费用的47%。

　　他表示，由于国内工业母机制造与维修技术较国外还有明显差距，许多安装测量的辅具精度与国外对齐不够，在实际工作中，许多机械出现故障后只能停工等待维修或返回原厂维修。傅国涛总结，工业母机制造还应从核心零部件、生产设备等方面发力，提升科技水平。

　　“毕竟我们才发展了二三十年，能够与欧美国家百年的工业母机发展角力已经是很大的成功了！”傅国涛介绍道。从国家加大投入到长期发展的历程来看，工业母机制造业呈现出高度集中、多元化竞争的现象，当前我国在中低端制造市场已经站稳，要集中精力攻克尖端技术。随着市场需求的扩散，越来越多中小企业开始涉及工业母机制造。数据显示，国内机床主机制造企业有4800家左右，机床工具全行业企业数量超过1.6万家。

　　当前，我国正处于由制造大国向制造强国转变的关键时期，工业母机产业发展面临着多重机遇和挑战，随着新一轮科技革命和产业变革深入发展，信息技术、新能源汽车等新兴产业蓬勃发展，将推动工业母机向着高端化、智能化、复合化快速发展。

　　2022年，工信部会同财政部推动设立国家级产业基金——工业母机产业投资基金，一期规模150亿元，支持工业母机全产业链发展。资料显示，该基金于2023年2月正式运营，投资重点为工业母机主机和上游数控系统、功能部件、关键基础零部件与专用材料、制造工艺，下游重点用户以及软件系统、检测设备等全产业链。目前，该基金已调研企业1400余家，立项项目超60个，投资决策金额超50亿元。

　　2024年7月份，工信部印发《“工业母机+”百行万企产需对接活动实施方案》，分区域分层次分领域开展对接活动，推动供需双方在结对攻关、应用迭代、更新升级、市场拓展等方面达成一批合作项目。从征集情况看，供给侧创新产品涉及五轴加工中心、数控车床、增材制造装备等，需求侧主要聚焦在航空航天、汽车、轨道交通、机械加工等领域。

　　今年，傅国涛将《关于提升高端工业母机国产化率的建议》带上全国两会。他建议，要进行院企合作提高工业母机自主创新能力，组建工业母机国家实验室，成立中国工业母机联合会，加快机床设备更新换代。

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